Ardó Tamás
Cégvezető
Mindig is tetszett ez az agy felépítés, de igazából csak a dizájn okok miatt. Különböző színű és anyagú agytest, és küllőperemek, bizony jól tudnak kinézni. Sok tömeg adatot átböngésztem, de karbon agytest ide vagy oda, ezek az agyak bizony alig, vagy egyáltalán nem könnyebbek, mint az egy darab alu tömbből „kifaragottak”. Egy széles küllőperem távolságú első agy esetében, még talán indokolt lehet a karbon agytest közép alkalmazása, de egy szűkebb perem távolságú hátsó agynál már gyakorlatilag egyáltalán nem lehet tömeget spórolni ezzel a megoldással. De akkor miért?
A megoldás nem a tömeg adatok között keresendő, hanem a gyártási optimalizáció a felelős mindezért. És itt nem csak, és nem elsősorban a költségcsökkentésre kell gondolni. A könnyű agyak gyártásánál időnként nagyon nehéz megoldani, hogy bizonyos helyeknél kimarják az anyagot. Pl. az extrém módon levékonyított agytest közepek belső oldalán, belső perem lépcsőknél, a fura alakú küllőfuratoknál, vagy mondjuk a küllőperemek belső oldalán. Ezekhez a helyekhez akkor lehet a legjobban hozzáférni, ha maga a perem, mondjuk egy totál különálló egység, így minkét oldalról könnyedén megmunkálható. Ha megnézed mondjuk a PMP első agy jobb oldali (menetirány szerinti) küllőperemét, akkor elképzelheted, hogy ezt mennyire egyszerű lehet egy csőből darabolni, és alig megmunkálni, mintha az egészet egy darabból kellene elfaragni. A karbon agytest közép esetében nagyjából ugyanez a helyzet. Nagyságrendekkel egyszerűbb, egy eleve ilyen külső és belső átmérőjűre gyártott karbon csövet ledarabolni a megfelelő hosszra, mint elfaragni helyette egy nagyságrendekkel nagyobb alu tömböt. A CNC marógépek óradíja bizony nem olcsó… Ez a megoldás a hátsó agyak esetében is jelentős mértékben tudja csökkenteni a gyártási munkaórákat, mely leginkább a különleges fűzési mintázatú, gyárilag épített kerekeknél, és agyaknál jelentkezik. Ezért él vele egyre gyakrabban a DT és a Mavic is.
